エンジン積み込み準備

エンジンベットを100ミリ嵩上げしさび止めを塗っていよいよエンジンが乗る前の段階まで来た

写真奥の左右に見えているのが水中排気ボックスです
上部に排気パイプをつなぐFRPパイプを取りつけています

上架している田中造船さんの仕事はエンジン固定と上架したままでのカップリング芯出し
それと排気パイプを僕が作った水中排気ボックスまでつなぐ仕事があります

エンジンには燃料系統・冷却水系統・電気系統・操舵装置系統と色々な仕事があります
いすゞエンジンですのでエンジンメーカーの技術者も来るそうですし
それぞれの専門家がそれぞれの仕事をこなします

ヨットでは全部僕がやりますがエンジンがこのくらい大きくなると一人ではやれません
船を下架するのは3月12日と決まっています

それまでに下架したのではやれない仕事を全て終わらせないといけません

防舷材取りつけボックス補強

船首防舷材取りつけボックスには強烈な力がかかるそうなので
下から4本の補強を入れる事になる

丁度フォークリフトのタイヤ防舷材が来る下に支えの三角をスチフナで入れる

スチフナは樹脂に侵されない独立発泡体でこれらの角にパテを入れておいて積層する
もちろん樹脂はポリエステルではなくビニエステル樹脂で接着力は強力です

こんなに頑丈にしないといけないのかとヨットの事しか知らない僕は思うが
まあこの船体の重量と600馬力のエンジン2機が動いている船に自船を押しつけておくのだから
それはもの凄い力が先端部分にかかるのだろうというのは想像がつく

船首をぐるりと覆っていた古いゴムの防舷材もフェンダーボックスに合わせて加工していた
厚味のあるゴムを切ったり曲げたり造船所は何でも出来るんだなあと感心する

今日これらの積層が終わったらいよいよパイロットデッキの接着にかかろう

船尾フェアーリング

船尾ウォーターライン以下が凸凹だったのでサンディングしてパテ盛り
ストレートサンダーで凹凸を平してはパテ盛りを繰り返し平らな面を作る事にした

エアーサンダーを使っているので要領さえ良ければそんなに面倒な仕事ではない

それよりも船体と船底が交わるチャイン部分の張り出しが傷んでいるのを修理する方が難しそうだ
黒く水が染みこんで腐った部分を取り除きパテを入れておいてオーバーレイアップ
その後研ぎ出してパラフィン入りゲルコートを塗る予定

・」

造船所のエンジン据え付け準備はどんどん進んでいる

シャフトをきれいに掃除して新品の5枚プロペラ左右は取りつけ終わった

右側は時計回り左は反時計回りのプロペラで
新品のプロペラエッジは自転車のタイヤゴムを巻き付けて傷を防いでいる

ヨットの小さいプロペラとは大違いの大切な扱いだ

船首フェンダーボックス

船首正面に2個・その左右に1個ずつのフェンダー（防舷材）を取りつける為のボックスを取りつけ

田中造船所が作ってくれたフェンダーを止める金具を内側からガラスで積層

船体と接する部分にはシーカフレックスを入れ
クレーンで吊り上げてもらって船首に8本のボルトで留めつけた

今日はこのボックスの周りの船体をサンディングしておいて
ガラスとビニエステル樹脂を使って二次接着をする

それが終わればいよいよパイロットデッキのシーカフレックス留めにかかれる

船尾船底に取りつけてあった防蝕亜鉛のボルト跡を埋め戻すと言う仕事もある
抵抗になるので船底でなく船尾の左右に取りつけ直すそうだ

キール後端硬化不良

暖房して帰ったキール後端硬化剤が不足だったのか
初期硬化が始まっていないので剥がして二次接着をやり直す

いよいよ船体を塗装する前の補修にかかる

今回の大仕事は船首フェンダーボックスの取り付けと
パイロットデッキの固定だ

今日からはそれを中心に仕事を進める事にする

船体と船底のフェアーリングは別のチームに受け持ってもらう
苦しい仕事で中々進まないがエアーツールでやっているのでもう少しで終わるだろう

よほど悪い部分は二次接着のオーバーレイアップ
ちょっとした傷はビニエステル樹脂パテ
もっと浅い傷は市販のポリエステルパテを使って補修する

船首フェンダー取りつけボックス

パイロットボートなので船首からパイロットを本船に乗り移す事もある

船首を本船に着けておくために防舷材のしっかりした物を船首に取りつける

写真は正面に2個とその横に一個ずつフェンダーを取りつける為のボックス
これをしっかりと船首に取りつけるのが今週一番大事な仕事になる

シーカフレックスで接着しておいてぐるっと周りを樹脂で二次接着するのが一番か
もちろん8本のボルトナットでの固定もある

このボックスの固定が終われば全体的な船体の補修と塗りが待っている
3月12日又は13日に一度下架して見るそうだ

それまでに水に浸かる部分はみんな仕上げておく必要がある

・

今から準備して小豆島へ向かいます

水中排気ボックス完成

手鏡を見ながらボルトを埋め込んだ部分や上の角にもパラフィン入りゲルコートを塗り
内外全てに水を弾くゲルコートを塗り終えた

凹んでいる部分のスチレンモノマーを扇風機で飛ばしてゲルコート塗りは終了

作ってきたゴムパッキンが入るかどうか合わせてみる

この上に排気口を取りつけるパイプ付きの蓋を堅く締め付ければ水中排気ボックスの仕事は終了

昨日は写真のボックス下に開いている船体の穴船首側と船尾側を加工した
船首には出っ張りを付け船尾側は斜めに落とす
エンジン排気を船のスピードで出来た水の流れで少しでも排出しやすくする為である

昨日はくたくたに疲れて松山に帰った
今朝は暖かい朝もしかしたら春一番の南風が吹くかも知れないと言う予報だ

キール二次接着暖房

船底に潜り込んでキールが船体と接する部分にパテを入れ
その上からビニエステル樹脂で二次接着積層

上を向いての積層で粘度が高く硬化が遅いビニエステル樹脂は難しかった

終わって直ぐに樹脂枯れしないように布団乾燥機で暖房した

マスキングシートでトンネルを作って船首側から暖気を送り込み
船尾のキールエンドに抜く
吹き出し口ではモヤッと暖かいだけだが圧倒的な暖房効果が得られる

昨日はそれ以外に排気口船体底の吹き出し口を整形した

船が走るスピードで排気口が負圧になり排気がスムーズに引き出されるように
船首側になだらかな土手を作り・船尾側を斜めに削り込んでいる

船底排気口には必ずゴミが入るので対策が必要だそうです

今日で出張7日目そろそろ限界一度松山に帰り出直します

水中排気ボックス二次接着完了

船首側から船尾を見た機関室の写真です

左右に12ミリ合板を置いている所がエンジンを据え付けるエンジンベット
合板を置いて作業台にしています

写真奥の左右にあるのが問題の排気ボックスです
500×800×高さが600ほどで船体に合わせて内外から二次接着しました

ボックス内側で上の辺は見えない部分の積層です
手鏡を買って来て鏡に映しながらの二次接着
水漏れやエアー漏れは許されない箇所なので真剣です
見えない所の二次接着積層は記憶にありません

昨日は左舷側が終わり水を通さないようにパラフィン入りのゲルコートを塗り
揮発するスチレンモノマーを飛ばす為に扇風機を当てています

キールの二次接着も右舷側片面が終わり布団乾燥機で暖房して帰りました

今日はキール左舷の二次接着を終えて
船底排気口船首側盛り上げ部分の接着にかかります

今週は真（まこと）君がアデノウイルスという風邪で休んだので一人です
昨日は電話で声が出るようになりましたが人にうつるウイルスなので今週は休みです

水中排気ボックス取りつけ

松山で作った水中排気ボックスを取りつけ開始

排気口を接続した天板を止めるのはFRPで巻き込んだボルトで固定する事になる

ボルトネジ部分に樹脂が付かないようガムテープでマスキング

先ずは完全に固定する為に縦通材と排気ボックスの間に木の矢を打ち込み
ビニエステルパテを隙間にぐるっと詰める

昨日は写真に見えている天板とサイド縦通材の間にパテを入れてその上を4層オーバーレイアップ

一番低い部分もオーバーレイアップしたのでスチレン分を飛ばす為に扇風機をかけた

外側の二次接着が終わってから内側を二次接着するつもり
内側の上部は見えない部分が有るので手鏡で見ながらの脱泡を考えている

普通のポリエステル樹脂なら積層も簡単だが二次接着用のビニエステル樹脂を真冬に使うのは至難の業だ
夏でも粘度が高いのに冬だと益々高くなり硬化促進剤を目一杯入れてもなかなか硬化しない

水中排気ボックス取りつけ

松山で作った水中排気ボックスを取りつけ開始

排気口を接続した天板を止めるのはFRPで巻き込んだボルトで固定する事になる

ボルトネジ部分に樹脂が付かないようガムテープでマスキング

先ずは完全に固定する為に縦通材と排気ボックスの間に木の矢を打ち込み
ビニエステルパテを隙間にぐるっと詰める

昨日は写真に見えている天板とサイド縦通材の間にパテを入れてその上を4層オーバーレイアップ

一番低い部分もオーバーレイアップしたのでスチレン分を飛ばす為に扇風機をかけた

外側の二次接着が終わってから内側を二次接着するつもり
内側の上部は見えない部分が有るので手鏡で見ながらの脱泡を考えている

普通のポリエステル樹脂なら積層も簡単だが二次接着用のビニエステル樹脂を真冬に使うのは至難の業だ
夏でも粘度が高いのに冬だと益々高くなり硬化促進剤を目一杯入れてもなかなか硬化しない

キール取りつけ

松山で作ったキールをクレーンで船の横に下ろし
みんなの力で船の下に持ち込んだ

後はチェーンブロック2個を使って船底まで持ち上げ
下からジャッキで船底に圧着させた

きちんと決まることが解ってから一度200ミリくらい下げ
接着面を掃除してシーカフレックスを使って接着した

真新しい2015年4月までの使用期間となっているシーカフレックス
何がどうなっているのか硬化している物があり慌てたが
まだ他にも使用しないといけないので余分に持っていて良かった

今日は雨だ
やらないといけない仕事はいくらでもあるが雨ではやれないことが多い

船底に穴開け

水中排気の船底穴を開ける

初めはホールソーで穴を開けておいてその穴をつないで円にしようと考えたが
ホールソーで開けた円盤をホールソーから取り出すのに時間がかかりそうなので
13ミリのきりで円形に添って穴を開けその穴をつないで大きな穴にした

キリの刃を何度もグラインダーで研かないと直ぐに切れなくなる
研きすぎると穴が開く瞬間に角が引っかかって食い込む
錐をきれいに研いでは角をつぶし体重をかけてドリルを進める事にした

無事に穴が開いて船尾側は排気が上手く流れるように斜めに落とす

この斜め落とし作業は下からのサンディングなので
顔にサンディングのガラスが降ってきて痒くてたまらない

大急ぎで帰って風呂に入る

今日はキールを据える大仕事が待っている

これも上向きのサンディングがあり痒い粉が舞い散ることになるだろう

小豆島へ

昨日は土曜日　木村さんが時間を作って積み込みと運送を手伝ってくれた

一昨日積層が終わってずっと続いた暖房を終え
木村さんが来られてからFRPのはみ出したバリをサンディング

ユニック付きのトラックなので楽々吊り上げて積み込んだ

他に車に積んでいくには重くて場所をとるものはみんな積んでいってくれることになり
水中排気ボックスやその天板それに取りつけた排気パイプなどを積み込む

樹脂の一斗缶なども運んでもらい
今日は濡れてはいけないガラスマットやロービングクロス等と工具だけを積み込んで出発する

真君はアデノウイルスと診断され微熱があり声が出なくて苦しいというので
直ってからJRで後から来ることにした

とにかく上架して居る間にやらないといけない事を一気に片付けるまでは休めそうもない
それにしてもやることが多すぎ頭がこんがらがりそうだし
体ももう2つ3つ欲しいほど忙しい

排気パイプ

排気ボックスの天井に取りつける排気パイプをFRPで作った板に取りつける

小さいFRPの三角矢を作っておいて板とパイプの隙間に打ち込み固定した後
二次接着用のビニエステル樹脂のパテを入れRにパイプで成型してから積層した

二次接着用のビニエステルは硬化が遅いので難しい接着だった

キールの方は昨日の夕方やっと接着が終わり養生の暖房に入った

センサーをカバーの真ん中当たりにセットして２０度くらいを保つ
一番後ろは８度がやっとだ
それでも硬化不良は怖いので今日の昼まで暖房を続ける事にした

昼からトラックに積み込み出張の準備をして明日から小豆島出張の予定

ユニック付きトラック

今度のパイロットボート改造責任者の木村さんがキールを運ぶ為にユニック車で工房へ

積層にはあと一日(今日）までかかるが木村さんの方の段取りで車は置いていくそうだ

工房東側にある通路に一度も切り返しをしないで車を入れた
ヘリコプターも船も大型車も運転する人だが車の運転上手なものだ

僕達が運転してこの車の上に出来上がったキールを乗せておいて
もう一度この通路に車を入れないといけない　大丈夫かなあ
その後木村さんが手の空いた時にキールを運んでくれるそうだ

僕達は一足早く小豆島へ行って排気ボックスを取りつけ
エンジンが載るまでの準備をしないといけない

船を上架して居る間に出来る仕事は全てこなさないと下架する事が出来ないので
どうしても休み無しの急ぎ仕事になる

３面積層

箱物なので側面２面と上の面の３面を一度に積層する

乾いて硬化した下の辺２辺を削って丸くしておいて
ガラスマットをカット･ロービングクロスは一枚で長手方向に通す
ロービングを切らないで通すと凸凹が出来ないし強くなる

昼間も暖房しながら積層し
終わったら夕方からブルーシートを被せてその中に暖機を送り込む

FRPの仕事はエポキシと同じ様に初期の硬化が大切です
高分子の鎖が一気に結びつかないとなかなか硬化してくれません

完全硬化までには２６日かかると習いましたが
一日で９０％以上の硬化が進み強度が出ます

今日も入れてあと二日で仕上がる予定です

燃料節約

温度は上げたいがあまりにも燃料を使うのでカバーを被せ暖機を溜める

セーリングカヌーを接着して暖めていた時に作ったブルーシートのカバーが有ることを思いだした
一日中積層しておいてバーナーをセット

２４時までタイマーを掛けトンネルの中央当たりに温度センサーをセット
温度は２０度で６時間暖房した

朝見てみるとやはり２０リットル入れた燃料タンクは空になっていた
４０リットル入る燃料タンクなので満タンにしておいたらもっと燃料を食っただろう

キールはバリッと硬化して夏の積層と変わらない状態になっていた

今日はこのテントを取り外してバーナーをかけながら又積層を開始する

積層開始

昨日昼までには檜のキール材整形が終わった

直にガラスをカットしておいて積層開始

ひっくり返しながら３面ずつ積層をすることにした

６メートルの積層が終わった所で夕方になり暖房を開始

センサー･タイマー付きで放って置いても大丈夫だが
とにかく燃料を沢山必要とする
昨日は特別寒かったせうもあるが１８リットルのタンクが無くなった

檜（ひのき）の香り

キール材にする檜をチェーンソーとプレーナーで加工中

昨日二人で一日加工したが終わらなかった

工房の床がチェーンソーの鋸屑とプレーナーの削りカスで一杯
夕方道具類が埋まりそうなので一度掃除をすると４０リットルのポリ袋に８杯あった

工房中に檜の香りが漂い良い気持ちだ
樹脂を扱っている時はムッとする嫌な臭いだが木は良いなあと思う

今日中に仕上げてガラスカットの後簡単な暖房ブースをブルーシートで作るつもりです

寒いので硬化が遅ければ樹脂枯れが起こりそうだ
暖房してでもバリッと乾かしたい

６メートル真っ直ぐの檜（ひのき）

１０年以上寝かせ乾ききった２１センチ角６メートルの檜を管建設さんに譲ってもらった
その奥に見えているのは４メートルの檜
これは５年以上寝かせたものだそうだ

両方ともねじれが無く真っ直ぐで乾ききっている
こんなのをストックしていないと最高級の家は建たないらしい

製材所の檜はあまりにも水分が多いので使えない
と言う事で今回無理を言って管建設さんにわけてもらう

採寸して墨を打ちスカーフ繋ぎが出来る様に加工することにした

このサイズになると二人で持ち上げても足を運ぶことが出来ない
台車の上に乗せて転がして移動する
しかしこの高さでは作業がやりづらいどうにかして高さを上げ
移動も出来るようにしないといけない

船首水線下衝突跡補修

船首水線下には衝突の衝撃で樹脂とガラスが剥離している部分が広がっており
樹脂色が現れるまで白化した部分を擦り落としたらけっこうな広さになった

積層厚味もあるので発熱しないように３回に分けて積層する

写真に写っているのは一緒に作業をしている藤田さん
汚れるのも厭わず実によく働く

昨日は真君は休みにして
工房で排気ボックス天に排気口を取りつける為の下準備や
排気口取り付けのステンレスボルトをネジ屋さんに買いに行くことや
船尾スイミングデッキに降りる階段の発注などをこなした

週に一度の「花丸」にエンジンをかけに行く暇がなかったので今日は行きたいと思っている

船首衝突跡補修

二次接着なのでポリエステル樹脂よりも格段に接着性の良いビニエステル樹脂を使っている
それも硬化速度を調整するために３液性のビニエステル樹脂を使う

硬化促進剤(コバルト）を真冬用に入れても
硬化剤(パーメック　MEKPO）を普通の倍入れてもあまりにも温度が低く
室外の吹きさらしなのでどうしようも無い

硬化が遅いと樹脂枯れという現状が起き積層上部の樹脂が下に落ちてくる
積層部の上の方は時間が経つにつれて空気を吸い込み白くなる
それでは強度が出ないのでサンディングしてもう一度積層し直さないといけない

昨日は流石に積層後直ぐにマスキング用のビニールシートで積層部を覆い
布団乾燥機をセットして積層部分を暖めた

暖かい空気が上に登るので下の方まで暖かくするために
吹き出し口を一番下に持って来た

布団乾燥機を使った暖房は必ず暖気を流して吹き出す口を作らないといけない
ただただ暖かい空気を袋の中に送り込むだけだと暖かい部分が片寄る

昨日は昼過ぎから松山帰ったので布団乾燥機の片付けをお願いして帰った

船尾スイミングデッキ

写真は船尾スイミングデッキ

前後巾が８０センチ以上有り落水した人を救助するためのものだそうだ

左右端に１２ミリのステンレスボルトを入れて止めつける
中間部分は船内に燃料タンクがありボルト止めが出来ない

船体に当たるフランジ部分にシーカフレックスを入れ接着止めにした

気温が低くてシーカフレックスの粘度が高すぎるので
お湯を沸かして湯煎して温度を上げ
エアーガンで一気に接着面にV字波形で出す

３ミリのゴム板を小さく切ったもので最低の隙間を３ミリに保ち
両端のボルトを締め付け硬化まで触らないようにする

昨日は支えの足を二次接着積層ししっかりしたスイミングデッキが出来上がった

今日は出張７日目松山に帰り排気ボックスの加工にかかります

パイロットデッキ仮合わせ

昨日は造船所の奥さんが２０トンクレーンを上手に操縦してくれて
パイロットデッキを無事に船まで運び上げた

実際にデッキに載せてみてパイロットデッキのあまりの大きさに驚く

船首と左舷側はマイラー紙で型取りして合わせた通りにぴったりだが
右舷側のデッキはまだカットしていない

今日は右舷デッキの型取りそしてカットから取りかかろう

船尾のスイミングデッキも無事に取りつける事が出来た

後はまだ一切取りかかっていないキールをどうするか

今まで取りつけてあって何かの弾みに横倒しの状態で折れていたキールの跡を処理しただけ
この問題が片付かないと先が見えてこない

船と建屋の間でFRP仕事

船尾スイミングデッキの補修や
船底キールを取り除いた跡の補修を
船と造船所の建物の間でやっています

下が土なのと船の船尾位置より少し入った所まで海水が来ます
湿度１００％でしょう

FRPの作業条件としては最悪ですが仕方がありません

それよりも温度が-１度から日中でも５度くらいまでしか上がっていません

樹脂に硬化促進剤を倍の１％入れ硬化剤も規定の倍の２％入れても樹脂枯れが起きます
こんな温度条件の野外でFRPの仕事をしてはいけないと習った通りのことが起きる

発熱してはいけないのでこれ以上硬化剤を増やすわけにはいかない
暖房をしようと考えている

船尾排気口跡埋め終了

船尾排気口の跡をFRPで補修して埋め戻し
表面を船尾の曲面に添ってボードサンディングして面出し
ほぼ綺麗な面が出た

潮が引いて少し離れた位置に立てる様になったので船尾の写真を写す

向かって左の船と建物との間で船尾に取りつけるスイミングデッキを作っている
これも昨日ほとんど取りつけ寸前まで完成した

夕方から船底の折れていたキール跡にパテを入れて
２５０ミリ巾のガラスマットを積層し始めた
これが難問で長さ５００巾２５０のガラスマットに樹脂を浸透させた物を持ち上げ
キール部分の底に当て脱泡しないといけない

悪戦苦闘の末昨日は楽な後ろ半分が終わった
今日は前半分の積層から仕事が始まる

新しいキールを取りつける作業が思いやられる